“破产”石化厂开启“三无”创业，一根鱼竿“钓”起百亿产业
原丝经过氧化和碳化成为碳纤维、碳纤维与环氧树脂制成预浸料、再将预浸料卷至成型的钓鱼竿节，经过研磨、喷涂及组装……
在光威集团户外装备板块的生产车间，工人们利落地将一批批涂装精美、手感轻盈的钓鱼竿摆放装箱，准备发往全国各地。
钓鱼，中年男人最热爱的户外活动之一。
随着钓鱼爱好者的不断增多，垂钓装备市场的规模也在持续扩大。
据相关数据显示，2022年垂钓装备销售额达到了惊人的46亿元，增速高达189%，而2023年仅上半年就已经实现了30亿元的销售额。
数据虽好却少有人会将钓鱼竿这接地气的普通渔具与航天航空等高精尖的行业相提并论，而陈光威用一根鱼竿敲开新世界的大门，培育出了一个百亿产业。
[ 投融界研究院209期 ]
01
“破产”石化厂，转做钓鱼竿
1987年，威海市田村镇工办副主任陈光威接到一个特殊的任务——接管一家濒临破产的石化厂。
这家企业由于没有产品竞争力，已累计亏损70万余，从厂长、车间主任到技术骨干的核心成员全部走光，只剩下的35名普通员工还被拖欠了半年多的工资。
一家风雨飘摇的工厂如何扭转破产困局，刚刚走马上任的陈光威用行动给出了他的答案。
受益于曾经作为村书记带领村民办厂致富的经验，46岁的陈光威对当地的经济发展十分了解，他没有在原来业务上纠结，而是大刀阔斧地将目光转向与石化厂风马牛不相及的鱼竿生意。
彼时，国内所有鱼竿设备基本全是从日韩等国进口，转产做鱼竿的计划一提出，在没资金、没技术、没设备的三无条件下，几乎所有人都毫无底气。
但“犟人”陈光威有一股迎难而上的不服输精神，没有设备，他就买来一堆机械制造方面的书自学，没有专家，他就磨破嘴皮子跑到相关单位借调技术员。
试制、失败、再试制、再失败……在150多天的时间里，他在试制与失败间反复苦熬尝试，绘制出的图纸摞成了一座小山，参考资料也堆满了半间屋子。
终于，中国第一条国产化钓鱼竿生产线在这个简陋的石化厂里诞生，一举改变钓鱼竿生产企业只能使用国外设备的历史。
1988年，石化厂正式更名为威海鱼竿厂，这也是光威集团的前身。一年后，威海鱼竿厂生产的系列钓具产品及钓竿专用设备获得了山东省星火科技奖，但陈光威并未止步于国内。
为了学习国外的先进技术和管理理念，陈光威将其长子陈亮送往日本留学。陈亮回国后带领销售团队开发市场、发展代理商，光威钓具产品很快打进欧美市场，进入了发展的快车道。
02
探索新材料，挑战国外技术垄断
此后数年，光威集团在陈光威的带领下蓬勃发展，钓鱼竿的产业链也随着科学技术的进步逐渐发生着转变。
到了1997年，光威集团年产鱼竿已经达到了1000万套，成为了全球最大的钓具生产企业，在行业内有着响当当的名气。
但此时光威集团却面临一个重要的选择，以碳纤维为主要原材料的钓鱼竿开始出现并逐渐占据更大的市场份额，而其核心技术却掌握在国外企业手中，公司是完全进口采购原材料还是开启这项技术的研发。
作为一种含碳量在95%以上的轻质高强度新型纤维材料，碳纤维不仅是制作钓鱼竿的原材料，而且也可广泛应用于航空航天、风电叶片等诸多高科技领域。一根只有头发丝十分之一粗的碳纤维，拉伸强度可以达到钢的7-9倍，而重量却仅仅是钢的四分之一。
在2000年前后，它被日本纳入对华出口管制的行业产品，由于大型飞机制造业对于碳纤维的需求，即便是仅仅作为钓具原材料，威海鱼竿厂也时常面临日本供应商的“赏赐性供给、通知性涨价”。
企业的发展怎可受制于人，愤懑的陈光威深思熟虑后决定尝试先踏出一小步。
1998年，陈光威选择进入碳纤维预浸料产业，这是碳纤维进入市场的关键一步，需要将环氧树脂与碳纤维进行复合，基于当时市场蓬勃的预浸料需求，陈光威以3000万的大手笔从日本引进了碳纤维预浸料设备。
这台设备引进后，第一年就回本了。这件事情给陈光威带来了极大的信心，他发现做高科技原来那么赚钱，而且好像也没有那么难，于是他开始大力布局碳纤维的生产。
那时，在碳纤维领域公司几乎没有任何技术积累，要做这件事还得寻找帮手。
尽管当时生产碳纤维的成熟技术都在国外，但其实中国从上世纪60年代即开始投入碳纤维的研发，数家研究机构在持续的研发中积累起来颇为丰富的技术经验，其中比较突出的机构包括中科院山西煤化所、吉林化工院等几家研究机构。
为了寻找到合适的技术研发人员，陈光威不远千里地走访了全国具备碳纤维研发能力的科研机构，在吉林化工院，陈光威碰到已经退休的陈光大，并最终说服他加入光威集团。
随后的三年时光里，陈光大和团队为光威集团制定了碳纤维的工艺路线，迈出了碳纤维研发制造的关键一步，在反复的尝试中2002年成功通过自己的试验线生产出碳纤维原丝。
03
抵押房产投入40亿，迈入“民参军”
从“破产”石化厂转型鱼竿厂，再到生产钓鱼竿延伸至上游原材料，这段创业路途虽然历经艰难，但都不是陈光威人生中最大的一次“冒险”。
2005 年，受台海局势以及中国载人航天飞船技术迅速发展等诸多因素的影响，一些国家开始更加密切地关注中国碳纤维的来源，中国进口碳纤维的渠道几乎完全中断。
当年11月，“国产碳纤维航空工程化应用”项目组决定迅速组建一个跨领域、多学科交叉的产学研联合攻关组，开展国产碳纤维先期预研和工程化验证工作。
陈光威积极响应国家号召，毅然决定将生产的碳纤维全部投入国防军工事业，自此，光威集团正式迈入了“民参军”的历程。
“自从遇见碳纤维，我爸就着迷了。原本他并不知道碳纤维能为国家军工所用，自从知道是国家需要碳纤维，他就更加着迷了。”陈光威长子陈亮某次采访中回忆道。
但民营企业要参与国防军工事业并非易事，它有着最严苛的材料检验标准。
由于“国产碳纤维航空工程化应用”项目是民间发起，所以国家最初并没有对这一项目批准立项，这也就意味着光威集团得不到经费支持，而对于公司尚处于起步阶段的碳纤维来说，要达到航空材料级别，需要不断生产进行一轮又一轮的测试，投入的资金数以亿计。
从2002年到2014 年，为了碳纤维的研发，光威集团不仅耗尽全部积蓄，还向银行贷款20 亿元，陈光威甚至抵押了自己的房产。最艰难的时候，企业连续20多天账面上仅剩几万块钱，一度面临“倾家荡产”的危险。
转机出现在2014年，当年国家主导的QZ5526型高强、中模碳纤维研制项目，经过2年多的测试，光威QZ5526碳纤维最终以优异的表现成功通过测试，此后光威碳纤维开始进入产业化生产阶段。
04
一条路，两代人
时至今日，光威集团已为军方提供了近千架战机所需要的碳纤维材料，成为国防军工用碳纤维主力供应商。
不仅如此，2014年-2017年，公司顺利走过成立碳梁攻关团队、试验生产、通过验证、全球范围内批量供货的历程，一步步成为世界风电巨头维斯塔斯全球主要的碳梁供应商之一。
目前，光威集团共承担百余项国家和省市级科研、产业化项目，授权600余项专利，通过了20个省级以上技术科研成果鉴定，主持起草和参与制定了多项碳纤维测试标准，先后获得国家级、省部级多个奖项。
但新的时代，光威集团面临的是新的挑战。
2017年，陈光威老先生积劳成疾，因病逝世，在他病重弥留之际，对自己的人生评价是“值了”。他的两个儿子陈亮、陈洞作为新一代人接过指挥棒，在老一辈开拓之路的基础上继续往前走。
但随着碳纤维国产化潮流的推进，经历过一段时间的高光时刻后，新老玩家蜂拥而入的弊端逐渐显现，碳纤维产能供过于求。
2023年，被称为“新材料之王”的碳纤维风光不再，价格出现单边下跌的趋势，截至10月底，大丝束碳纤维价格较年初跌幅约四成，小丝束碳纤维价格同样深跌。
所幸的是，中国碳纤维复合材料市场规模还在持续扩大，2022年已突破百亿元大关。随着国内需求的不断增加，预计2023年中国碳纤维复合材料市场规模将达到150亿元左右。
在陈亮看来，中国走过了一条碳纤维从无到有的过程，但对标海外头部企业，在很多产品上虽然都有了，但“距离人家的距离还挺远”。
创业路上，不进则退。
从小小鱼竿厂到成为全产业链的集团公司，陈光威凭借勇气、魄力和创造力带领企业破除艰难跨越成长。如今，新时期的光威集团再次进入“突围”时刻,需要拿出新的有力的“笔”来续写新的篇章。
